Visita Benchmark Storopack Pamplona

Storopack logra una producción más eficiente en toda la empresa a través de tres pilares: un modelo de gestión diaria enfocado a la mejora continua, un modelo de gestión de proyectos y un modelo de despliegue de estrategia.

Muchas empresas encuentran una gran dificultad para conseguir un cambio cultural real en sus trabajadores, sabiendo que para sostener las mejoras de procesos es fundamental. Los principales retos son equipos que no están acostumbrados a medir su desempeño mediante indicadores, falta de rigurosidad para seguir estándares, no hay procesos estándar, no existen dinámicas estructuradas para la discusión de mejoras, no hay dinámicas de planificación y control entorno al modelo Daily Kaizen de mejora continua.

En esta visita, se ha compartido cómo los mandos intermedios realizan una gestión diaria basada en planificación del trabajo, medición del trabajo realizado, análisis de desvíos, búsqueda de mejoras, implantación de estándares, formación de las personas y supervisión del trabajo. Veremos elementos como paneles de equipo visuales, 5S, estándares, Gemba Walks, etc

Reconocido con el Premio Kaizen Lean a la Eficiencia, entregado por Kaizen Institute, Storopack tiene presencia en 18 países de todo el mundo y más de 2.500 empleados, esta empresa especializada en embalajes protectores y piezas técnicas moldeadoras ha desarrollado el proyecto piloto Storopack Continuous Improvement Process (SCIP) con el fin de implementar un modelo de mejora continua a nivel global en toda la organización, tanto en áreas productivas como no productivas. Ahora mismo Storopack está en la fase de implementación de SCIP en 7 diferentes localizaciones (España, Francia, Alemania y EEUU).

Para lograrlo, el modelo se ha basado en tres pilares de trabajo: el modelo de gestión diaria para implantar una cultura de mejora continua entre todos los trabajadores de la planta a todos los niveles, desde gerencia hasta operarios; un modelo de gestión de proyectos con el que sea posible alcanzar los objetivos disruptivos alineados con la estrategia de la empresa; y un modelo de despliegue de la estrategia que permita identificar las oportunidades de mejora y procesos con los que se puedan alcanzar los objetivos estratégicos a corto y largo plazo.

De este modo, se han aplicado distintas técnicas, como  SMED para reducir tiempos de cambio en utillajes; estandarización del trabajo, del ciclo logístico, kobetsu de calidad para reducir las mermas y costes de no calidad. Todo ello ha dado como resultado una mejora en Eficiencia global de planta de 12 puntos, reducción de tiempos de cambio de hasta un 60%, flujo pull en planta y reducción de los costes de calidad en un 50%.

Según indica Santiago Bacaicoa, Business Unit Manager Molding Spain en Storopack: “El proyecto de implementación ha significado una transformación integral de todos los procesos internos de la planta. La involucración y participación de todas las personas ha sido la clave en nuestro proyecto. Ahora nos queda el reto de hacer sostenible el modelo y, con la integración de la cultura de la mejora continua en nuestro día a día, seguir mejorando nuestra competitividad ”.

Para Borja Iglesias, director de Kaizen Institute España. “La eficiencia es un parámetro clave para lograr una mayor productividad, que se ve incrementada con mucha claridad en el sector industrial. La productividad, asimismo, es un parámetro clave en el aprovechamiento de los recursos que permiten fomentar la competitividad y rentabilidad de las compañías”.