Hay cooperativas que reparten resultados una vez al año. Maier Ferroplast reparte algo que se comparte cada día: la responsabilidad de decidir cómo se hace el trabajo.
El 23 de septiembre, la Comunidad Kaizen Lab visitó la planta de Maier Ferroplast en O Porriño (Pontevedra) para ver de cerca un modelo de mejora continua que no nace de un programa, sino de la propiedad compartida.
Maier: una compañía nacida del modelo cooperativo
Maier nació en 1975 en el País Vasco y creció dentro de la Corporación MONDRAGON hasta convertirse en un referente europeo en decoración y piezas plásticas de alta complejidad para la industria de automoción. Su particularidad no está solo en la tecnología: las personas que trabajan en la compañía son también socias, y participan en las decisiones y en los resultados.
Maier Ferroplast. La planta de O Porriño
La historia gallega empezó en 1991, cuando el grupo incorporó Ferroplast. Siete años después, en 1998, la actividad se trasladó a una planta nueva en el polígono de A Granxa, en O Porriño, desde donde hoy se inyectan y decoran piezas para Stellantis (PSA-Vigo), Grupo Renault, GM, Volkswagen y fabricantes de primer nivel como Faurecia o Antolin. La cercanía al cliente marca el negocio: buena parte de las ventas se concentra en el entorno industrial gallego. En 2012 la empresa dio un paso poco habitual y se convirtió en la primera cooperativa mixta de trabajo asociado de Galicia; hoy es la mayor cooperativa industrial de la comunidad.
Un terreno fértil para la mejora continua
Ese modelo de propiedad compartida explica buena parte de su cultura de mejora: cuando el resultado es de todos, mejorar deja de ser una iniciativa puntual y se convierte en un hábito. A ello se suma la exigencia del sector de automoción —IATF 16949, auditorías de cliente, entregas ajustadas—, que obliga a estandarizar, medir y resolver los problemas de forma sistemática, y un recorrido previo en herramientas Lean habituales en inyección: 5S, gestión visual, TPM y SMED en los cambios de molde.
Una jornada de tres tiempos
El programa no fue una visita guiada. Fue un ejercicio real de benchmarking Kaizen: presentación de la compañía y visita a planta, introducción al proyecto y presentación de la herramienta, y una ronda de preguntas cerrada con una comida networking que dio pie a intercambiar experiencias entre profesionales de distintos sectores industriales.
El camino hacia la digitalización
Llegó un punto en que las herramientas clásicas no bastaban. Anticipar roturas de stock, paradas imprevistas o variaciones de demanda seguía siendo un desafío constante para mantener el nivel de servicio. El dato ya estaba en la planta, pero disperso entre pedidos, inventarios, disponibilidad de operarios y rendimiento de las líneas.
La primera colaboración llegó en 2024 con DIGIFACT, proyecto coordinado por CEAGA y centrado en mejorar los flujos de información entre los pedidos de los clientes y las necesidades de las líneas productivas. Kaizen Institute actuó como proveedor tecnológico y Maier Ferroplast testó en planta las soluciones desarrolladas, apoyadas en analítica de datos, analítica predictiva, conectividad y Business Intelligence. El resultado: menos errores, decisiones más rápidas, planes de producción ajustables en tiempo real e indicadores accesibles desde dispositivos móviles.
INTEGRA-AI: de la analítica predictiva a la planificación con IA
DIGIFACT demostró que el dato podía cambiar la forma de decidir. INTEGRA-AI, en marcha desde 2025, da el paso siguiente: pasar de anticipar lo que va a ocurrir a proponer directamente cómo planificar y secuenciar la producción. Es un sistema de planificación y secuenciación basado en inteligencia artificial, capaz de integrarse con los sistemas de información que ya existen en planta.
El sistema reúne los datos operativos que hoy viven separados —pedidos de clientes, niveles de stock, disponibilidad de operarios, paradas planificadas e imprevistas, rendimiento de líneas y previsiones de demanda— y entrena modelos de IA con datos históricos reales aportados por las empresas participantes. Con ese aprendizaje, incorpora a la planificación variables que hasta ahora se estimaban a mano: la previsión de roturas de stock y la disponibilidad real de materiales.
El proyecto se valida en dos entornos con distinto nivel de madurez digital. Maier Ferroplast, como empresa tractora, desarrolla la solución estratégica, con mayor grado de automatización y capacidad predictiva; en paralelo, una pyme del sector prueba una herramienta más ligera y de implantación rápida. El objetivo: mejorar el On-Time Delivery, la eficiencia logística y la capacidad de respuesta ante incidencias.
Lo que la Comunidad Kaizen Lab se lleva de vuelta
Las visitas benchmark de la Comunidad Kaizen Lab no buscan inspiración genérica. Buscan buenas prácticas observadas en un entorno real, herramientas funcionando sobre el terreno e ideas que puedan trasladarse a los propios procesos desde el día siguiente.
En Maier Ferroplast, eso significó ver cómo una cultura de mejora sostenida durante décadas puede convivir con un salto tecnológico como INTEGRA-AI — y cómo ese salto no sustituye el hábito diario de estandarizar y resolver problemas en el gemba, sino que se apoya en él.
Cincuenta años de cooperativismo. Casi tres décadas fabricando en O Porriño. Y una hoja de ruta hacia la planificación inteligente que todavía se está escribiendo.